Један, увод
Дие - Технологија ливења игра пресудну улогу у модерној индустријској производњи и широко се примењује у областима попут аутомобилске, војне, ваздухопловне и медицинске индустрије, а аутомобилска индустрија је посебно истакнута. Главна шкољка задње електроенергетске кутије у новим енергетским возилима је кључна компонента са посебном структуром и захтевима перформанси, што га чини жариштем у дие-ливеном процесу. Овај чланак комбинује теоријско развој и практично побољшање процеса да свеобухватно објашњава процес ливења дие-ливења електричних контролних кутија.
Два, главна структура љуске и технички захтеви
Главна шкољка електричне контролне кутије је сложена компонента у облику нових енергетских возила са величином од 225 мм × 284 мм × 79 мм и тежине 1,24 кг.
Кастинг има укупну дебљину зида од приближно 3 мм, са неким дебљим подручјима на 8 мм и локална ребрана подручја на 40 мм, где се наноси тачка за хлађење на спречавању значења. Израђен од Алси12фе материјала, нуди одлично ливење и механичка својства за снагу и трошење отпорности у аутомобилске апликације.
Део захтева снимак - огуљен за храпавост и стрес - отпорност на корозију. Строги захтеви не укључују видљиве пукотине, уље, средство за ослобађање или оксидацију; оштећења - бесплатне критичне површине; бурри у одређеним границама; и цувари за пропуштање и пловни путеви под притисцима. Ове захтевне спецификације представљају високе изазове да би умрле - тачност ливења.
Три, дизајн система и нумеричке симулације
Нумеричка симулација је од виталног значаја за побољшање квалитета и ефикасности ливења. Помаже оптимизирању система кабинета и тркача, смањује време производње и трошкове и побољшава квалитет производа.
(а) Дизајн система за гаћивање и тркач
За комплекс - у облику мале главне љуске величине до - средње величине користи се једна шупљина - користи се систем калупа. С обзиром на облик и величину дела, систем је дизајниран да минимизира алуминијумски течни утицај на језгре и осигура да главни упутство протока поравна са кључним областима. Дизајн има најкраћу могућност дужине тркача са главним протоком усмереним према производном пловном путу за боља превенција пуњења пловног пута и пропуштањем. Два мостова се додају на крају пуњења да би се побољшали крајње пуњење и спречавају оштећења попут хладноће и лоших формирања. Преливање корита се постављају на крајње металне течности за пуњење и потенцијалне површине за хватање гаса.
(б) Нумеричка анализа симулације
Софтвер симулације користи се за анализу унапред постављеног система за подешавање и тркача.
1. Алуминијумска течна пуњење
Резултати показују стабилно алуминијумско пуњење течности са различитим металним течним слојевима на различитим унутрашњим капијама и без очигледних металних течних судара. Ово указује на добро дизајниран систем за гатирање који обезбеђује уредно пуњење и поставља чврст темељ за висококвалитетни одлив.
2 Време пуњења
Резултати симулације приказују време пуњења шупљине је у року од 0,2 секунде, што је разумно. Ово кратко време повећава ефикасност производње и избегава проблеме попут непотпуног пуњења због прекомерног времена пуњења и превременог алуминијумског течног хлађења.
3. Анализа притиска гаса
Резултати симулације показују већину гаса у преливању кроз корита и положаје производа. Повезивање неких стубова са ребрима повећава испуњену испуњену гасове и металне течности како би се осигурало унутрашњи квалитет стуба. Мала количина гаса је у неразредним областима производа са мање утицаја на укупне перформансе. Оптимизовани издувни систем ефикасно прорипа гас шупљине, смањујући унутрашњу порозност и јачање густине ливења.
4. Анализа очвршћивања
Резултати симулације показују да је централно дебело подручје производа полако охладило, позирајући ризик од скупљања. Хлађење је побољшано на овом положају да би се осигурало јединствено учвршћивање. Предељени систем Гифинг генерално испуњава захтеве за производњу, али има неке ризике. Калупе и структуре дела рано су оптимизоване да би се спречиле оштећења. Након пробне производње, систем за гаћи и структура тркача, део и калупе се додатно оптимизују на основу стварних производних услова за унапређење квалитета ливења.
Четири, стварна производња
(а) Дие - Избор машине за ливење
На основу предње пројекције дела од 50960 ммм² и бочно језгра - Повлачење пројекције површине 7350 мм² и с обзиром на притисак од 7,25, притиска од 75 мМПА, и коефицијент за стезаљку од 10 степени и однос 1,3 за пројектовање пројеката за производњу протока производа на предње пројекције производа од 6300кн. Тако је изабрана машина за ливење 630Т-а за производњу, са довољно стезаљким снагама и енергијом како би се задовољиле захтеве за пуњење и збијање алуминијумских течности у шупљини, осигуравајући квалитет формирања.
(б) Одређивање параметара процеса
На основу дизајнираног калупа за ливење и изабране машине, израчунавање приказује алуминијумска течност достиже унутрашњу капију када се машина за ливење умрлих креће на 347 мм. Дакле, 350 мм је постављено као теоријска тачка прекључака велике брзине, а три бода (330 мм, 350 мм и 370 мм) су изабране за стварну тестирање производње како би се пронашла оптимална параметра процеса.
(ц) Стварни резултати верификације параметара
Резултати показују да се на врху брзине преклопног преклопника 330 мм, производ има очигледно калуп - отварање на доводним портовима, што утиче на површину и димензионалну тачност. На 350 мм, ознаке су значајно смањене. На 370 мм нема трагова, али озбиљни гас - порозност се јавља на воденом репу, што изазива унутрашње оштећења. Након верификације, оптимални параметри се налазе други - брзи почетни положај на 350 мм са 70% протоком и позиција покретања притиска на 470 мм са 60% протока. Ови параметри, изведени из вишеструких испитивања и строгих инспекција квалитета, размотрите карактеристике протока алуминијума, учвршћивање и чврстих учвршћивања и учвршћивања у цитима, ефикасно смањење оштећења и побољшање ефикасности и квалитета производње.
(д) постојећи проблеми у стварној производњи
Након што континуирано производи 200 јединица са потврђеним параметрима и комплетирањем снимања - огуљења и обраде, прикупљене податке (са појединачним дефектима се одбројавају одвојено и неки производи који имају вишеструке оштећења) откривају следећа главна питања:
1. Порозност: Углавном у близини заптивача подручја дебеле зидних подручја, нека порозност је изложена након обраде, што утиче на заптивање и механичка својства ливења. То је због металне течне конвергенције и недовољни исцрпљени током пуњења, хватање гаса и проузрокујући унутрашњу порозност.
2 цурење: скупљање на доњем језгру рупу за водене пловне рупе и суседни навојни рупа узрокује цурење. Неравна дебљина слепог рупа и прекомерна локална дебљина због нежељеног повлачења, доводе до порозности и скупљања током очвршћивања.
3. Снимање - Пеенг Пеел: Јавља се на ливењу површина са ознакама протока због неравномерног хлађења, формирајући хладне шљаке, ознаке протока или палисане површине које огулите током пуцања, што се пелени, утичу на квалитет површине.
Поред тога, дошло је до оштећења серије који је настао током валидације производње, али је одмах решен на лицу места. Ова питања угрожавају изглед, димензионалну тачност и перформансе, ризикујући неуспех дијела у стварној употреби. Ефективне мере побољшања су од суштинског значаја.
Пет, проблематична решења
(а) Доња језгра - повлачење
Рент Раи Инспекција 15 насумично одабраних јединица из прве суђења 200 - поента је открила скупљање у слепим рупама, изазивајући цурење након обраде. Анализа показује неравну дебљину и прекомерне локалне дебљине славе рупе због никакве језгре, што доводи до скупљања.
Решења:
1. Додајте вишак спољашњег хлађења на помични калуп да бисте убрзали локални метални течни учвршћивање и смањили ризик од скупљања, али резултати су безначајни.
2 Измените систем за гатирање. Оригинални дизајн изазвао је прекомерно лево - пола храњења. Други гатар је блокиран и замењен шљаком, док је први камен шири да би се побољшало храњење на месту оштећења, пружајући мало побољшања скупљања, али не елиминисајући цурење.
3. Примените локално језгро - извлачење. С обзиром на доњи језгро - Довољан простор за повлачење положаја за стисак цилиндра користи се локално стискање. Након модификације структуре стискања спрејом за стизање и спречавање лепљења алуминијума, постављени као 2 - друго кашњење и 3 - други агент под притиском и несигурно и без водених средстава за ослобађање, а не показује да се никакав скупљање и обрада не појачају, а не појачавају непропусност и обраду.
(б) Дефекти за формирање стуба
Након додавања доње језгре - повлачење стисните пин, дешава се оштећења стуба. Анализа открива да је стуб изнад језгрене рупе. Током производње, доње језгро - повлачење је у уметнуту државу за прскање, заробљавање средства за ослобађање на бази воде у рупи стуба. Упркос дуготрајном ваздуху - пухање, остаје, прекорачење рупе стуба и изазивање оштећења с попуном.
Решење:
Откажи доњи језгро - спреј за извлачење, повуците језгро - повлачење и уклоните опструкцију иглица да бисте осушили преосталу воду у рупи. Да бисте охладили пин Скуеезе, дуга бакрена цев користи се за прскање, са одговарајућим дужим ваздухом - пухањем цеви. Ово решава оштећење стуба, побољшање површинске и димензијске тачности.
(ц) порозност у областима дебеле зидане
Кс - Раи фотографије приказују порозност у дебљиним зидним подручјима, са неким изложеним након обраде. Анализа означава да метална течна конвергенција и лоше испуштање током пуњења доводе до интерне порозности.
Планови побољшања:
1. Повећати дебљину два прехрамбених мостова на прозору за воду од 2 мм до 3 мм до појачања храњења, али резултати су безначајни.
2 Вратите три примена на врху скупљања цилиндра - тип игле за исцрпљивање гаса путем јаза између ПИН-а и рукава, пружајући одређено побољшање, али још увек недовољно.
3. Додајте бочну кабину да бисте побољшали храњење на месту оштећења. С обзиром на неадекватно храњење на десној страни производа, додаје се бочна кабина. Заједно са прве две мере, то значајно побољшава интерни квалитет, елиминирајући изложену порозност након обраде.
(д) Снимање - Пеенг Пеел
Одливци са неравномерним хлађењем Развијте ознаке протока и огулите се након пуцања. Анализа показује да је то због посебних дизајна дијела са више стубова и жлебова. Током пуњења велике брзине, алуминијумска течна флуктуати, прскати у мртве крајеве и брзо се хлади. Стуб и Гроове - у прилогу равних подручја брзо се охлађују, формирају хладне шљаке, ознаке протока или палисане површине које огулите током пуцања.
Решења:
1. Додајте превладавање ребара за побољшање пражњења хладног материјала. Два додатна ребра исте дебљине смештена су у равним и воденим подручјима која углавном реше пилинг, али не у потпуности.
2 Подесите салијање топлоте калупа идентификовањем тешких подручја ознака протока и наношење нафте - хлађење на позиције са брзим падом температуре калупа, а не захтевају хлађење. Међутим, овај приноси лоше резултате, са пилинг и даље се јављају.
3. Поред контроле температуре калупа, површина плоче калупа Текстурирање ефикасно адресира снимак - огуљен коре. Током алуминијумског пуњења течности, текстуриране површине плијесни постају неуједначена, стварајући ваздушне филмове између удубљења који побољшавају алуминијумски течни проток и спречавају хладне шљаке и палице. Након текстурирања, нема погуљаца током пуштања - протубит, значајно побољшање квалитета површине.
Шест, закључак
У процесу кастинга за ливење електричних контролних кутија, вишеструког приступа је кључно за производњу висококвалитетних делова. Нумеричка симулација путем софтвера помаже у препознавању потенцијалних оштећења рано, омогућавајући оптимизацију калуса и структуре калупа и смањење оштећења ризика. Правилни избор параметара процеса осигурава квалитет ливења. Када подешавања параметара пасују кратку, свеобухватну анализу гатирања, испушни системи, расхлађивање калупа и дизајна дијела.
Имплементиране мјере оптимизације увелико су побољшале квалитет ливења електричних контролних кутија, ефективно решавање проблема попут порозности, скупљање, цурења и пуцања. Одливци сада испуњавају високе стандарде за појаву, димензијски тачност и унутрашњи квалитет који захтевају нове системе задњег возила у енергетском возилу. Ово не само јача конкурентност тржишта, већ нуди и вриједно практично искуство за сложени део - ливење, промовисање технолошког напретка у индустрији.